Proibição de usar pé de cabra deveria ser colocada em uma placa gigante na entrada de todas as obras que utilizam fôrmas, sejam elas metálicas, de alumínio ou de plástico

Paixão dos carpinteiros à moda antiga, o pé de cabra é o terror de qualquer sistema moderno de fôrmas. No outro extremo, incutir na mão de obra a cultura do zelo, de ter cuidado com o equipamento – seja de plástico, seja de metal ou madeira -, é o que mais conta para que ele possa ter um ciclo de vida maior, gerando menos resíduo e menos impacto ambiental. Portanto, investir em treinamento dos funcionários é uma das saídas que várias empresas têm adotado para minimizar os impactos da crise econômica e se preparar para a retomada do crescimento. Algumas empresas dispõem de profissionais que permanecem até dois meses em uma obra só para treinar o pessoal para utilizar o sistema – que, além de proporcionar maior produtividade, permite economia em mão de obra de pintura, por exemplo.

Reunimos seis fornecedores de sistemas de fôrmas, mais o engenheiro Antonio Carlos Zorzi, membro do Comitê de Tecnologia e Qualidade do Sinduscon-SP, para falar do assunto. A conversa tratou desde os cuidados com a gestão de resíduos até as novidades tecnológicas que o mercado brasileiro já tem à disposição. Veja os principais trechos a seguir.

Mesa-redonda

Quais os cuidados que vocês, fornecedores de sistemas, orientam as construtoras a tomar com a mão de obra, na montagem e na desmontagem, para que haja efetivamente o reaproveitamento do material e ele tenha a vida útil esperada?

CANDIDO RIBAS MAGALHÃES No nosso caso, que são as fôrmas modulares metálicas com face de compensado, é importante o uso do desmoldante. E durante a aplicação a gente indica muito, após a aplicação do concreto, que se faça a lavagem da fôrma para já facilitar a limpeza. Durante o manuseio, falamos dos cuidados de não jogar a fôrma para não danificar tanto a chapa, não furar, não danificar o compensado, para que ela tenha a vida útil de reutilização.

Vocês acompanham esse processo durante a obra?

MAGALHÃES A gente tem um acompanhamento técnico e, quando é solicitado pelo cliente, ministramos um treinamento para a mão de obra. Mas, apesar de divulgarmos, a demanda por esse treinamento, ainda é muito pequena, porque muitas construtoras não têm tempo ou não veem sua vantagem.
EDENILSON RIVABENE Na Metro Modular estamos trabalhando bem forte esse assunto. Por ser um sistema misto, metálico e plástico, há a fragilidade do plástico, que é um material mais sensível à obra. Tem que encontrar aquele equilíbrio entre não perder produtividade e o pessoal não destruir o equipamento. Já temos há um ano e meio um trabalho de monitoramento mensal em algumas obras. É um custo que foi difícil encaixar, mas a nossa diretoria percebeu que é um investimento. Fazemos um relatório escrito e fotográfico que depois é enviado para todos os níveis da empresa. Acaba sendo um dedo-duro, mas é bom para todos, porque, se houver um procedimento errado, imediatamente a equipe de engenharia do canteiro toma conhecimento e providências para que não gere um desconforto no final da obra. Como trabalhamos mais fortemente com locação sempre tem aquele desconforto final de indenização. E sobre a questão do resíduo, o que se quebra, que é natural, a gente recolhe e faz a recompra, independentemente de estar quebrado. Pagamos um valor simbólico, de sucata. E fizemos algumas peças, que não são estruturais, alguns espaçadores, que são consumíveis ali na obra. A gente faz com um material específico para que o processo não tenha resíduo, para que a fôrma não volte e vá para um aterro. Fazemos um último produto ali, que fica preso no concreto depois. Então, fechamos nosso ciclo sem descarte de produto.
ANGELO CARISIO NASCIUTTI Nessa linha do plástico, tivemos a mesma preocupação com o acompanhamento e a destinação. O sistema Atex dispensa assoalhamento justamente para evitar ter duas etapas na obra. Então, a fôrma precisa servir de apoio a essa etapa de montagem e colocação dos ferros e garantir a segurança dos trabalhadores. Por isso nós só trabalhamos com material de primeira injeção. Quando o material é de segunda injeção ou reciclado, ele se torna quebradiço e não tem como garantir a resistência. Mas a composição da fôrma Atex permite a recuperação do material. Quando ela tem pequenos danos, impacta em pequeno custo em vez de o cliente pagar uma fôrma de primeira.

A fôrma é restaurada?

NASCIUTTI Sim, a fôrma é restaurada. Ela recebe uma solda, e volta. E, quando ela chega ao fim da vida útil, fechamos o ciclo ambiental.
PAULO BRAATZ A gente usa uma placa frontal de polipropileno fabricada lá fora. É um equipamento caro, uma face cara, que é enrijecida ali com um fio.
NASCIUTTI E permite recuperação?
BRAATZ Ela também permite essa solda porque o polipropileno tem essa propriedade. Nós já temos experiência de mais de 650 usos e continua em utilização. Na Alemanha já existem casos com mais de 1.300 usos. A possibilidade de recuperação, com um equipamento portátil, facilita muito. E esse material é reciclável no final da vida útil. Só que o metal termina antes da fôrma, da face em si. A gente se preocupou com o peso das peças, de não ser exagerado, então a face frontal tem uma vida útil impressionante. E ela se renova, o que minimiza o resíduo em si.
JÚLIO AGUIRRE O índice que temos de recuperação é de mais ou menos 10% ao ano. Nós reutilizamos fôrma todos os dias nesse sistema de parede de concreto e laje. Isso foi o avanço do sistema construtivo. A gente fazia parede num dia, e laje no outro dia.
NASCIUTTI Com o mesmo material?
AGUIRRE Antes, a gente fazia com alvenaria e laje de concreto, e demorava 15 dias para desformar. Hoje, com 14 horas eu consigo reutilizar a fôrma. A preocupação a gente tem antes de começar a obra, para não haver desperdício, perdas e geração de entulho. Por isso, o projeto tem que ser mais bem elaborado. Com projetos de prefeituras, o pessoal costuma já pedir a fôrma. Daí, a gente tenta voltar muitos degraus, que seria ter o projeto de arquitetura depois de ter feito a estrutura, a elétrica e a hidráulica. Tendo o conjunto de todos esses elementos eu não tenho que quebrar, porque o sistema não permite isso. É uma parede maciça de concreto, não vou quebrar e depois rebocar. O índice desse resíduo é o seguinte: a cada 16 apartamentos uma caçamba é enchida de entulho, que é concreto que sobe. Daí já vem a pintura, a janela… Então, não tenho a geração de entulho, reduzimos muito esse índice na obra. E o treinamento é o nosso forte. A gente deixa dois meses uma pessoa na obra ensinando o pessoal a usar o equipamento, porque é muito difícil o funcionário sair do pé de cabra, da madeira, para a fôrma. E temos que modificar essa cultura.

O pé de cabra é o terror de toda fôrma?

AGUIRRE É. Mas com o treinamento a gente conseguiu fazer a vida útil da fôrma durar quatro, cinco anos. E todo mês voltamos para fazer o monitoramento.
ANTONIO CARLOS ZORZI Esse sistema é para o segmento econômico, igual à fôrma de alumínio?
AGUIRRE A gente começou no econômico. Daí as construtoras viram que dá resultado e agora está no médio e no alto segmento. O que precisa ter é reaproveitamento. Não posso comprar um equipamento desses para fazer 30 unidades. São necessárias 300.

Em que medida esses sistemas de fôrmas eliminam etapas do acabamento? É possível desenformar e já pintar a parede do lado externo?

AGUIRRE Isso é impossível, mas chegamos muito perto disso. A gente promete economizar a pintura e a mão de obra da pintura. Mas vai precisar de uma regularização. Antes, não existia outro material e usava-se gesso. Agora, usamos 2 mm [de regularização] e uma massa especial. Passomos 2 mm de massa e depois aplicamos tinta látex.

Como é feita essa interface entre o fornecedor de fôrmas e o fornecedor de concreto?

AGUIRRE No caso das paredes de concreto, a gente interfere e acompanha a construtora na concreteira. O calculista especifica o concreto. No início, usávamos vibrador, martelo de borracha, e não ficava bom. Não se usa mais vibrador. Tem que ser concreto autoadensável. No início, o preço era muito alto, por isso foi rejeitado. Com o tempo, perceberam que o concreto autoadensável eliminava totalmente a bicheira, um benefício. Não gerando retrabalho, há ganho de muito tempo, porque é necessário desformar todo dia. Se detecto uma bicheira, tenho que segurar a fôrma e já perdi um dia. Então, o concreto autoadensável está dando uma qualidade de superfície perfeita, sem bolha de ar e sem bicheira. É preciso se preocupar com o concreto, senão o defeito vai para a fôrma.
NASCIUTTI Para o pessoal do concreto a gente sugere, mas quem determina é o construtor. E o que ele vai encontrar de fornecedor de concreto na sua região. Existe uma variação muito grande nos padrões de qualidade no Brasil inteiro. A gente orienta e faz um acompanhamento na obra, especialmente nas primeiras concretagens, para ver a utilização do vibrador de maneira correta, para que o concreto não venha com muita bicheira. Ela é uma das patologias mais comuns e ocorre por falta de vibração adequada. Falta, talvez, de acompanhamento da vibração, e em alguns casos há influência do fornecimento do concreto também. Em outras vezes ocorre porque a taxa de armadura está muito alta, que atrapalha a passagem do pedrisco. Isso também gera bicheira. É uma somatória.
AGUIRRE O planejamento entra nisso. Eu vou comprar o concreto. De quem? A fôrma vai demorar três meses para chegar à obra depois que foi comprada. Já entra com o concreto, a primeira coisa. Qual é o traço que você vai usar? Qual é o traço na usina? Depois faz uma fôrma na obra. Pede para encher a fôrma.

Então é feito um ensaio?

AGUIRRE Sim, é feito um ensaio.
MAGALHÃES É feito um protótipo?
AGUIRRE Não. Já houve caso de pedirmos um concreto autoadensável e chegou um concreto de estaca. Eles confundem o concreto mole. A nossa dificuldade é que depois de 14 horas vamos desformar. Portanto, não pode ter água. Se colocar água para não ter o problema da bicheira, não dará para desformar com 14 horas. Uma coisa está muito ligada à outra. É preciso se preocupar muito com isso.

Há algum acompanhamento após a desforma?

AGUIRRE Sim.Existe uma ficha de verificação que faz parte do plano de qualidade. Toda construtora que tem acordo de financiamento com a Caixa Econômica Federal é obrigada a ter esse plano de qualidade. Essa ficha de verificação é feita diariamente. Se der algum problema, tem que haver solução. Senão, a hora que for ver, o prédio talvez já esteja pronto. Em oito dias eu tenho um prédio de 16 apartamentos pronto.

Em termos de tecnologia, o que há de mais moderno?

NASCIUTTI Desde a concepção – da laje nervurada e do sistema Atex -, o objetivo da laje nervurada sempre foi economizar concreto e aço. Com a vinda do plástico, conseguimos economizar madeira também. É um produto ecologicamente correto. Economizar matériaprima e fôrma, fazendo com que ela tenha a maior durabilidade possível. Foi com essa concepção que nasceu o nosso sistema Planex para substituir o madeirite. É possível substituir 100% da madeira? Não, exatamente por causa das variações, da falta de padrão. A mesma coisa acontece com a laje nervurada. Ainda é preciso usar alguns complementos de madeira por causa das variações dimensionais. E assim nasceu o Tubex. Qual o objetivo dele? Reduzir ainda mais o consumo de concreto. Como ele está trabalhando na zona da linha neutra, que é no centro da nervura, dá para tirar um pouco mais de tensão do concreto sem prejudicar a inércia nem o trabalho que a laje precisa fazer. Em contrapartida você economiza também eletrocarga. Você pode usar aquele vão para passar uma série de outras coisas. E pode servir de sustentação e suporte para outros subsistemas como elétrica e hidráulica. Sempre com o cunho de trazer a questão ambiental, a economia de recursos e a facilitação da industrialização dos processos de montagem.
BRAATZ A BKS tem como inovação, nessa última geração de fôrma de parede, características muito importantes. Uma delas é essa planicidade maior. Outro aspecto é a precisão dimensional – largura e altura dos painéis. O erro máximo permitido é de 3 décimos de milímetro. Isso significa que de 30 painéis, um adjacente ao outro, eu não erro mais de 9 mm, o que pode dar 18 metros. É uma precisão nunca vista. É um sistema apurado de soldagem que foi trazido da Alemanha e que nos dá essa precisão. Essa face frontal de polipropileno também nos dá grandes vantagens, e estamos lançando agora o chamado Deck System, para o sistema convencional. Nós já trabalhamos com vigas de alumínio, o sistema Alutop. Agora estamos lançando um painel que pode ter a face de compensado e pode ser de polipropileno. A grande vantagem está na montagem por baixo. Ela tem uma extremidade escamoteável que engata numa das vigas principais e a outra extremidade gira e se encaixa. A rapidez de montagem é impressionante.

Essa técnica já está no mercado?

BRAATZ Está e já temos várias obras com o Alutop. Agora, estamos introduzindo o Deck System. Na verdade, é uma complementação de quem já tem o sistema Alutop. Há diversas obras que usam o sistema em todo o país. Somam-se às vantagens a rapidez e a segurança para o montador.

Por: Gustavo Curcio e Lidice-Bá

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