Obra residencial em Pernambuco gera economia ao fabricar nervuras in loco

A fabricação de todas as nervuras in loco substituiu a ideia inicial de adquirir as lajes treliçadas prontas de fornecedores locais. A mudança de estratégia gerou grande economia

A construtora e incorporadora Tenório Simões concluiu em outubro de 2016, no bairro Pau Amarelo, em Paulista (PE), as obras do Morada Costa Blanca. O residencial, que é composto de três blocos contíguos, quatro pavimentos e 36 unidades de 48 m² com suíte, se destaca pela localização, porque fica a 450 metros da praia.

Com uma área total construída (equivalente) de 3.153,04 m², a estrutura do empreendimento, que representa 19,72% do orçamento total, foi feita pelo método convencional. Porém, ao contrário do que normalmente se emprega em construções que utilizam esse método, o diretor da Tenório Simões, Rafael Simões, conta que a construtora decidiu fabricar todas as nervuras in loco.

‘O planejamento inicial era adquirir as lajes treliças prontas, por meio de fornecedores locais. No entanto, o projeto estrutural contava com 14 tipos de peça, com o intuito de melhorar a suas composições, um controle praticamente inviável de ser realizado com uma produção terceirizada. Então, optamos por fabricar todas as peças internamente’, afirma Simões.

Ele diz que o projeto inicial consistia em 32 unidades executadas em alvenaria estrutural com quatro pavimentos, mas na época que iniciariam as vendas havia na mesma rua dois grandes lançamentos que somavam 500 unidades com essa tipologia. Por isso, a construtora começou a estudar outras opções para conseguir atingir o comprador que procurasse morar em um condomínio mais reservado e com um acabamento menos popular.

Fabricação das lajes

Em relação à decisão de fabricar as nervuras in loco, Simões explica o planejamento de execução criado pela equipe. “Inicialmente, traduzimos a planta para um desenho mais didático e compreensível para o trabalhador. Montamos um plano de execução e treinamos uma equipe. Cada peça a ser fabricada foi identificada por uma letra (de A a N). Montamos uma mesa de fabricação e treinamos uma equipe somente para a montagem e concretagem das peças.”

A cada duas semanas, antes de concretar as lajes, a equipe era informada sobre quantas peças e de quais tipos a etapa específica da construção demandaria. Após a cura, as peças estavam prontas para ser içadas na ordem e devidamente locadas por meio de um mapa de montagem. O orçamento inicial para a compra desse material girava em torno de R$150.000. Contudo, a produção interna permitiu economizar quase 60% deste valor.

Outra opção que fez diferença na obra foi assoalhar o fundo das lajes na sua montagem, porque, durante a concretagem, é comum o trabalhador pisar no EPS (Poliestireno Expandido), danificando as peças, que precisam de reposição imediata, o que reduz a velocidade das concretagens e aumenta o risco de um acidente. O uso dos assoalhos também conferiu mais precisão e velocidade aos alinhamentos das fôrmas.

Já os pilares que se encontravam na periferia das plantas de cada unidade, assim como as formas da estrutura que ficaram retangulares e o revestimento de gesso interno mestrado, permitiram redução do esforço necessário para emassar, lixar, selar e pintar, o que trouxe também uma economia muito significativa nesta etapa.

Particularidades

Totalizando R$ 290.667,43, o tipo de fundação escolhido para o empreendimento foi a direta, com melhoramento de solo usando o solo-cimento, que é uma mistura altamente compactada de solo e agregados, cimento e água. O resultado desta composição abrange o aumento significativo de resistência e rigidez quando comparada com o solo natural, além da baixa permeabilidade, baixa retração e boa durabilidade, tornando-o um material de construção suscetível a várias aplicações.

Simões afirma que também foi utilizada estrutura reticulada de concreto armado, vedação com tijolos cerâmicos 9 cm x 19 cm x 19 cm, revestimento nas áreas secas com gesso e cerâmica até o teto nas áreas molhadas. O revestimento externo, que representou 2,63% do orçamento, foi executado todo na cerâmica. “A utilização de esquadrias com os perfis pretos foi um detalhe cuidadosamente escolhido para garantir que o projeto firmasse um diferencial em relação aos edifícios localizados na mesma rua”.

O Residencial Morada Costa Blanca apresenta singularidade também por ser um Minha Casa Minha Vida com aparência de médio padrão. O diretor da Tenório Simões acredita que o fato de haver poucos vizinhos, uma área de lazer completa, fachada em cerâmica, edifício com pilotis e suas vagas de garagem cobertas tornaram possível que 100% dos apartamentos fossem vendidos apenas quatro meses após o lançamento.

“Quando a crise começou a ganhar força, em 2015, com dificuldades de aprovação de crédito e distratos, algumas unidades foram devolvidas para a empresa para que fossem vendidos ao longo da construção”, revela Simões que ainda acrescenta que a obra teve todo acompanhamento de qualidade de materiais e procedimentos previstos no nível A do PBQP-H (Programa Brasileiro de Qualidade e Produtividade do Habitat), no qual a construtora é certificada.

A construtora criou metodologia própria para a fabricação e identificação das peças no canteiro de obras

“A utilização de esquadrias com os perfis pretos foi um detalhe cuidadosamente escolhido para garantir que o projeto firmasse um diferencial em relação aos edifícios localizados na mesma rua. […] Quando a crise começou a ganhar força, em 2015, com dificuldades de aprovação de crédito e distratos, algumas unidades foram devolvidas para a empresa para que fossem vendidas ao longo da construção.”

Rafael Simões, diretor da Tenório Simões

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