Corte e dobra de aço contribui para ganho de produtividade, mas ainda não se difundiu tanto nas obras de infraestrutura

O corte e a dobra do aço em fábrica, com entrega dos elementos prontos no canteiro, é um dos sistemas que têm contribuído de maneira significativa para expandir a industrialização na construção civil. Desde a década de 1990, quando esse modelo surgiu no País, houve uma grande expansão da diversidade de produtos siderúrgicos e da capacidade de distribuição dos fornecedores. A industrialização foi bem recebida pelos incorporadores, pois se mostrou economicamente viável ao reduzir os índices de perda do insumo e gerar ganhos de produtividade nas obras, além de amenizar os riscos de acidentes com os trabalhadores.

Uma das principais vantagens do corte e dobra em fábrica é a maior agilidade no serviço de armação e a possibilidade de produção de elementos mais complexos. O fornecimento pelas unidades siderúrgicas também baixou o desperdício de aço para menos de 3%, um patamar bem melhor do que o resultante do trabalho feito pelos operários na obra, que gira em torno de 6% a 12%.

“Até meados dos anos 90, usava-se barra reta de aço de 12 m. No corte e na dobra, há perda de um pedaço das barras, que vira sucata. À medida que a tecnologia avançou, as siderúrgicas passaram a produzir também bobinas de aço de até 2,5 t, cujo cumprimento varia de acordo com a seção e a massa linear. A perda é mínima e se limita à cabeça e à cauda do material. Há uma otimização fantástica”, conta Antônio Paulo Pereira, especialista de produto da siderúrgica ArcelorMittal.

Outra vantagem da industrialização do insumo é a facilitação da logística para os construtores, que não precisam dispor de área no canteiro para implementação de bancadas de corte e dobra. Essa prática também afasta o risco de acidente no manejo de máquinas para cortar o metal.

“É impensável voltar atrás e retomar o corte e dobra nos canteiros. Por todos os problemas de segurança, pela demora gerada no andamento da obra e pela mudança na cultura. Hoje temos uma realidade consolidada”, afirma Carlos Yasbek, gerente de suprimentos da incorporadora e construtora Trisul. A empresa, com atuação concentrada no Estado de São Paulo, trabalha com 100% dos insumos siderúrgicos cortados e dobrados nas usinas.

A prática se mostra bastante difundida no segmento imobiliário, pois estas obras têm várias etapas padronizadas e repetidas seguidas vezes. Na Gerdau, cerca de 70% a 85% das encomendas de aço para obras imobiliárias se referem a insumos já cortados e dobrados na fábrica, relata Ana Ventura, consultora de construção civil da siderúrgica.

“Esse porcentual cresceu rápido nos últimos anos e, agora que atingiu uma disseminação elevada, passou a crescer em um ritmo mais lento. No interior de São Paulo, por exemplo, existiam algumas construtoras que trabalhavam com o corte e dobra do aço no canteiro, mas elas vêm migrando. É uma mudança de cultura em evolução”, afirma Ana.

Já nas obras de infraestrutura, ainda é bastante comum o manejo do aço no canteiro. Isso acontece porque muitas dessas obras estão situadas em regiões distantes dos grandes centros, gerando custos elevados com fretes. Além disso, essas obras são mais customizadas e possuem menos processos repetitivos do que uma edificação imobiliária.

“Nas obras de infraestrutura, o processo de corte e dobra é inexistente. Seja porque as obras são muito distantes dos grandes centros e dos fornecedores, seja porque há um volume muito grande de material siderúrgico, o que faz as empresas entenderem que vale a pena implantarem centrais próprias de corte”, diz Flávio Maranhão, professor do Departamento de Engenharia de Construção Civil da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP).

Marcelo ScandaroliProdutos
As principais formas de aço para emprego em concreto armado ofertadas no mercado são: fios, barras retas, vergalhões, telas soldadas, cordoalhas, além do aço cortado e dobrado em fábrica. Os construtores devem ficar atentos à qualidade do insumo e às referências do fornecedor, pois nem todos os elementos siderúrgicos têm certificação compulsória.

No caso das barras e fios de aço destinados a armaduras para estruturas de concreto armado, todas as empresas que fabricam ou importam esses produtos devem seguir a Portaria 73/2010, do Inmetro, com definição de especificações e certificação. A obrigatoriedade ainda inclui o atendimento dos ensaios da norma NBR 7.480:2007 – Aço Destinado a Armaduras para Estruturas de Concreto Armado – Especificação.

A lacuna na certificação existe para outros elementos com função estrutural que são cada vez mais comercializados pelas siderúrgicas e têm grande potencial para alavancar a industrialização na construção civil – como é o caso, por exemplo, da tela eletrossoldada e da armadura treliçada.

“Esses elementos são produtos derivados do vergalhão, que é um item com certificação compulsória. Mas os produtos soldados, que funcionam como uma extensão, não têm a mesma certificação compulsória”, observa Ana Ventura, da Gerdau. Nesses casos, as siderúrgicas de ponta costumam adotar uma certificação voluntária, que atende referências similares ao do produto do qual derivam. O intuito dessa iniciativa é nivelar a qualidade e dar mais confiança aos seus clientes.

Nos próximos anos, há uma tendência de diversificação cada vez maior da linha de produtos siderúrgicos para a construção, fruto dos avanços tecnológicos dos fornecedores, parceria com construtoras e disseminação da cultura da industrialização.

“As indústrias estão vendendo o produto e também o serviço. Não se discute apenas a quantidade e as especificações do material. Há também um trabalho de engenharia aplicada. Ou seja, engenheiros civis visitam o cliente, avaliam potenciais interferências e limitações no projeto e propõem ajustes nos materiais em parceria”, conta Pereira, da ArcelorMittal.

DEBATE TÉCNICO

Mesa-redonda

Como evoluíram os sistemas de corte e dobra de aço na construção civil?
CARLOS YASBEK – Na década de 1980, o corte e a dobra ainda eram feitos pelos operários no canteiro, em bancadas. Depois que começamos a contratação desses materiais prontos, na década de 1990, percebemos que antes estávamos na idade da pedra. O serviço no canteiro atrasava muito o andamento da obra. Os aços com bitolas espessas geravam uma dificuldade terrível de dobra. Quando não havia maquinário, eram precisos até três funcionários para dobrar um vergalhão. Os operários produziam razoavelmente bem no primeiro turno, mas depois ficavam exaustos, o que abria brechas para muitos acidentes. Para nós, o corte e dobra na parte de estrutura e armação foi fantástico, uma grande evolução.
ANA VENTURA – A Gerdau entrou no segmento de aço cortado e dobrado em 1993, quando comprou um fabricante nesse setor com unidades em São Paulo e Rio de Janeiro. Essa empresa teve uma visão pioneira de levar o serviço de corte e dobra para o segmento industrial. Depois disso, expandimos por todo o Brasil, chegando a 35 unidades. O aço cortado e dobrado (no formato de barras e fios) é, hoje, um produto amplamente utilizado e disseminado. As construtoras e as indústrias estão trabalhando em avançar a um próximo passo, como a expansão do fornecimento da tela soldada. É um avanço no processo de industrialização.
ANTÔNIO PAULO PEREIRA – O processo na ArcelorMittal foi muito parecido. O conhecimento da empresa era concentrado em vender o aço para grandes distribuidores que pulverizavam esse insumo pelo País. Foi preciso mudar a visão empresarial e se voltar diretamente para as construtoras. Assim surgiu em 1999 a nossa primeira unidade voltada para corte e dobra. Hoje são 26 unidades.

Quais as principais vantagens do corte e dobra em fábrica na comparação com o serviço executado no canteiro?
AMANDA CARLA MARTINS MONTOUTO – Com a encomenda em fábrica, é possível programar a entrega do material pronto, algo que facilita muito a logística, especialmente quando não há muito espaço disponível no canteiro.
LUCIANA CARVALHO DE JESUS – As vantagens também estão relacionadas a ganhos de qualidade e atendimento à norma. Numa unidade industrial, todas as especificações de norma são rigorosamente obedecidas.
ANA – No processo de fornecimento, há uma etapa em que o cliente vê o projeto estrutural de toda a armadura de modo detalhado, com todas as posições de laje, pilar etc. E existe uma etapa de planilhamento das medidas. Desse modo, se existir alguma eventual interferência, como uma barra maior do que a fôrma, isso é apontado pela equipe técnica do fornecedor. Assim, o pedido pode ser alterado a tempo de produzir a peça exatamente como demanda o projeto. Já se o corte e dobra forem feitos no canteiro, pode haver uma medida que não encaixa na fôrma, o que só será percebido durante a execução no pavimento.

O corte e a dobra em fábrica atendem a todos os tipos de obras?
ANA – Ele está mais disseminado na construção imobiliária, onde já representa de 70% a 85% das encomendas que recebemos. Já as obras de infraestrutura estão em um estágio anterior e ainda trabalham com o produto bruto. Isso acontece por conta da dinâmica dos projetos, do sequenciamento da obra e da sua localização distante dos grandes centros.
AMANDA – Na MBigucci, quase 100% do aço cortado e dobrado já vêm pronto de fábrica. Alguns poucos itens como cortina e escadaria ainda são preparados no canteiro.
YASBEK – Na Trisul, nós estamos em 100%.
FLÁVIO MARANHÃO – Nas obras de infraestrutura, o processo de corte e dobra é inexistente. Seja porque as obras são muito distantes dos grandes centros e dos fornecedores, seja porque há um volume muito grande de material siderúrgico, o que faz as empresas entenderem que vale a pena implantarem centrais próprias de corte. Nas obras dos 30 edifícios da Vila Olímpica, no Rio de Janeiro, orçamos com as duas empresas aqui (Gerdau e ArcelorMittal) e decidimos montar uma central própria. Trouxemos uma empresa de Portugal, que teve um custo 50% menor. Com essa empresa, compramos o aço em bobina, cortamos na obra com o maquinário da empresa estrangeira e tivemos um custo de perda (com o corte e o transporte do aço) de 0,5%, o que valeu a pena. Nas obras de edifícios, há uma repetição grande de etapas construtivas e um volume de aço e concreto não tão grande que justifique a montagem de uma central dessas. Já as obras acima de 150 mil m3 e 200 mil m3 de concreto são diferentes.
PEREIRA – Em obras de mobilidade urbana, temos muitos exemplos de usos. Como é o caso do metrô de São Paulo, com fornecimento de aço pré-armado e soldado, aço cortado e dobrado e alguns outros elementos.
LUCIANA – Nessa obra em São Paulo, a via permanente também é toda armada em tela soldada.
MARANHÃO – Sim, tela soldada se usa bastante nas obras de infraestrutura. Já armaduras mais grossas, para fazer aduelas, estaca de porto de 40 m a 50 m. tudo isso é montado na obra.

Qual o nível de perdas de material durante o corte e dobra?
PEREIRA – Até meados dos anos 1990, se usava barra reta de aço de 12 m. No corte e na dobra, há perda de um pedaço das barras, que vira sucata. À medida que a tecnologia avançou, as siderúrgicas passaram a produzir também bobinas de aço de até 2,5 t, cujo cumprimento varia de acordo com a seção e a massa linear. Das bitolas com séries fina, média, grossa e extragrossa, ou seja, com diâmetro entre 6,3 mm, 8 mm, 10 mm, 12,5 mm, 16 mm ou 20 mm, já existe a possibilidade de produzir o material em rolo e colocar no equipamento de corte e dobra. A perda é mínima e se limita à cabeça do material e à cauda. Há uma otimização fantástica. A conformação do produto, em bitolas de até 20 mm, já é homologada e certificada. E existe a possibilidade de desenvolvimento de bitolas cada vez maiores nas siderúrgicas.
YASBEK – Antes das bobinas, as perdas eram de 6% a 12%. No corte das barras, uma montanha de aço era perdida e vendida como sucata. Dava um nervoso. Quando o corte e dobra em fábrica surgiu, com 3% de perda – que era incorporado ao custo – foi fantástico. O mercado assimilou muito bem.
MARANHÃO – Nas obras grandes, nós queremos nos apropriar desse ganho. Vale a pena ter o esforço de montar uma central. Mas tem que ser uma obra acima de 150 mil m3 de concreto.

Qual o custo do produto pronto em relação. ao corte e dobra no canteiro?
YASBEK – Estamos falando de, aproximadamente, 0,5% do custo da obra, o que é bastante significativo.

Existem gargalos para contratação e fornecimento?
PEREIRA – Para as indústrias, a versatilidade é grande, desde dimensões, geometria etc. Mesmo quando é preciso fazer alguma adequação, como comprimentos especiais que podem desfavorecer questões logísticas, temos transportes especiais que podem resolver. A versatilidade vem da curva de aprendizado desde a década de 1990.
LUCIANA – As usinas pulverizaram as suas unidades. Com isso, o frete, que já foi um grande problema no passado, não é mais um empecilho. É possível resolver isso com mais facilidade.

Quanto tempo leva a entrega do aço e qual o volume ideal para estocagem?
YASBEK – Isso depende muito do contexto. Antes do auge do mercado imobiliário, por volta de 2010, nós trabalhávamos com um prazo de entrega de 14 dias. No auge, isso chegou a 120 dias. Aí chegamos a ter estoque de aço suficiente para a execução de seis lajes para nos assegurar contra atrasos do fornecedor.
AMANDA – Hoje esse prazo voltou a cair e está em torno de até dez dias na região metropolitana de São Paulo. Então, não temos mais os problemas de antes. Nós armazenamos o equivalente a duas ou três lajes, no máximo.
PEREIRA – Todas as regiões estão nessa média de sete a dez dias para a entrega.
ANA – O planejamento é algo que pode facilitar. Na etapa de execução das lajes-tipo nas edificações, o andamento é bastante previsível e permite a programação antecipada das encomendas.

Como anda a qualidade dos produtos?
PEREIRA – As barras e fios de aço para concreto armado estão sustentados pela portaria 073 do Inmetro, segundo a qual as siderúrgicas precisam ter, obrigatoriamente, um modelo de gestão estabelecido, um sistema de auditoria com organismo de certificação do processo, realização de ensaios com amostras etc. Desde os anos 1990, o processo de certificação compulsória nivelou a produção para cima. Um produto fora do processo de certificação e sem etiqueta do Inmetro está irregular no País.
YASBEK – No passado, as construtoras tinham que fazer ensaio com todos os lotes antes de sair da siderúrgica.
PEREIRA – As barras e fios (CA-25, CA-50 e CA-60) estão cobertos por uma certificação compulsória, ao passo que a tela eletrossoldada e a armadura treliçada ainda não têm isso. Para esses casos, as empresas têm certificação voluntária com o intuito de manter a ABNT fazendo processo de auditoria, além de fornecer uma garantia e dar confiança ao seu cliente. Mas, não tem, por exemplo, presença do Inmetro definindo as especificações de uso. Existe a expectativa de um processo de regulamentação, que seria de fundamental importância para que os produtos como telas e armaduras treliçadas, com grande responsabilidade perante a sociedade, tivesse o mesmo amparo que um vergalhão.
ANA – Esses elementos são produtos derivados do mesmo vergalhão, que é um item certificado. Mas os produtos soldados, que funcionam como uma extensão, não têm a certificação compulsória. Na certificação voluntária, as siderúrgicas seguem critérios e padrões de qualidade do vergalhão. Se ela fosse compulsória, haveria um salto de qualidade no setor. Até porque também existem produtos comercializados no varejo, e o consumidor final não tem conhecimento suficiente para identificar se está dentro da norma.

Qual a tendência de preços para os materiais siderúrgicos?
CARLOS – Na Trisul, mês a mês temos baixado os custos com materiais, pois estamos dando desconto nos nossos imóveis. É uma situação que todas as incorporadoras estão vivendo, foi amplamente divulgado pela mídia e pelos feirões das grandes empresas. E aí fomos obrigados a baixar os custos em toda a empresa, inclusive na área de suprimentos. A ordem na Trisul é baixar os custos nas mesmas margens dos descontos. Chamei os fornecedores e avisei que, infelizmente, não tem mais parceria. Teriam que baixar os preços para vender. É a necessidade. A redução varia de produto para produto. No geral, tem sido na ordem de 5% a 10%.

Por Circe Bonatelli

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